在铝材加工领域，全自动切铝机凭借高效、精准的切割性能，成为众多企业的得力助手。而切削油在切铝过程中扮演着至关重要的角色，它不仅能够降低刀具与铝材之间的摩擦，减少刀具磨损，还能有效带走切削热，保证加工精度和表面质量。然而，有时操作人员会发现切削油用量莫名增加，这不仅提高了生产成本，还可能暗示设备或加工过程存在潜在问题。

一、切削参数调整

切削速度：切削速度是影响切削油用量的关键因素之一。当切削速度提高时，刀具与铝材的摩擦加剧，单位时间内产生的热量大幅增加。为了及时带走这些热量，维持刀具和工件的正常温度，切削油需要更快地循环和散热，用量自然会相应增加。

进给量：进给量增大意味着刀具在单位时间内切削的铝材量增多，刀具承受的切削力和摩擦力也随之增大。这会导致更多的热量产生，需要更多的切削油来进行润滑和冷却。

切削深度：切削深度的增加会使切削力呈指数级上升，刀具与铝材的接触面积和摩擦程度显著增大。

二、刀具磨损

刀具在长时间使用后会逐渐磨损，切削刃变钝。钝的刀具在切削铝材时，无法像新刀具那样高效地切断材料，需要更大的切削力来推动刀具前进。这不仅会导致切削过程中产生更多的热量和摩擦，还会使切削油的润滑效果大打折扣。为了弥补刀具磨损带来的负面影响，保证加工质量和效率，就需要增加切削油的用量。当刀具磨损到一定程度，切削油用量可能会比新刀具时增加 50%-100%，甚至更多。因此，及时更换磨损严重的刀具，不仅可以提高加工质量，还能有效降低切削油的消耗。